Покрытия анодно-окисные

Анодно-окисные покрытия

1. По алюминию и алюми­ниевым сплавам

1.1. При  анодировании размеры деталей увеличиваются примерно на 0,5 толщины покрытия (на сторону).

1.2. Качество анодно-окисного покрытия повышается с улучшением чистоты обработки поверхности деталей.

1.3. Анодно-окисные покрытия, приме­няющиеся для защиты от коррозии, подвер­гаются   наполнению   в   растворе   бихромата калия, натрия или в воде, в зависимости от их назначения. Эти покрытия являются хорошей основой  для   нанесения  лакокрасочных   по­крытий, клеев, герметиков и т. п.. Для прида­ния деталям декоративного вида анодно-окисные покрытия перед наполнением окра­шивают адсорбционным способом в раствора различных   красителей или электрохимиче­ским способом в растворах солей металлов.

1.4. Для получения на анодированных де талях из алюминиевых сплавов зеркальной блеска  рекомендуется  предварительно  поли ровать  поверхность.   Отражательная способность анодированного алюминия и его сплавов уменьшается в следующем порядке: А99 А97, А7, А6, АД1, AMг1, АМг3, АД31, АД33.

1.5. Твердые анодно-окисные покрытия с толщиной 20-100мкм являются износостой­кими (особенно при использовании смазок), а также обладают тепло- и электроизоляцион­ными свойствами.

Детали с твердыми анодно-окисными по­крытиями могут подвергаться механической обработке.

1.6. Анодно-окисные покрытия имеют по­ристое строение, неэлектропроводны, хрупки и склонны к растрескиванию при нагреве выше 100°С или деформациях.

1.7. При сернокислотном анодировании шероховатость поверхности увеличивается на два  класса; хромовокислое анодирование в меньшей степени -отражается на шероховато­сти поверхности.

При назначении анодно-окисных покры­тий следует учитывать их влияние на механи­ческие свойства основного металла. Влияние анодно-окисных покрытий возрастает с уве­личением их толщины и зависит от состава сплава.

1.8. Анодирование в хромовой кислоте обычно применяется для защиты от коррозии деталей  из алюминиевых сплавов,  содержа­щих не более 5% меди, главным образом, для деталей 5-6 квалитетов.

1.9. Покрытие Ан.Окс.эиз наносят для придания поверхности деталей из алюминия и  алюминиевых  сплавов  электроизоляцион­ных свойств.

1.10. При электроизоляционном анодиро­вании рекомендуется применять щавелево­кислый электролит.

Покрытие обеспечивает стабильные элек­троизоляционные свойства после пропитки или нанесения соответствующих лакокрасоч­ных материалов; при пропитке толщина по­крытия увеличивается на 3-7мкм, при нане­сении лакокрасочного покрытия - до 80мкм.

Сопротивление покрытия пробою возрас­тает с увеличением его толщины, уменьшени­ем пористости и повышением качества исход­ной поверхности.

Царапины, риски, вмятины, острые кром­ки снижают электроизоляционные свойства покрытия.

После пропитки покрытия электроизоля­ционным лаком сопротивление пробою зави­сит, главным образом, от толщины покрытия и мало зависит от состава алюминиевых сплавов и технологического процесса анодирования.

1.11. Покрытие Ан.Окс.эмт рекомендуется для деталей из низколегированных деформи­руемых алюминиевых сплавов с целью прида­ния им декоративного вида.

1.12. Для деталей, изготовленных из спла­вов, содержащих более 5 % меди, не рекомен­дуется применять покрытия Ан Окс.хром и Ан.Окс тв

1.13. Для деталей, изготовленных :из спла­вов, содержащих более 3 % меди, не рекомен­дуется   применять   покрытия   Ан.Окс.эмт и Ан.Окс.эиз.

1.14. Анодно-окисное покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом; обладает более низкой теплопроводностью, чем основной металл; стойко к механическо­му износу. Микротвердость на сплавах марок Д1, Д16,  В95,  АК6, АК8 - 1960-2450МПа (200-250 кгс/мм2); на сплавах марок А5, А7, А99, АД1, АМг2, АМг2с, АМг3, АМг5, АМг6, АМц, АВ - 2940-4900МПа (300-500кгс/мм2); микротвердость эматалевого покрытия 4900МПа (500кгс/мм2); удельное сопротив­ление покрытия 107-1012Ом·м.

2. П о магниевым   сплавам

2.1. Для защиты деталей, изготовленных из магниевых сплавов, неорганические по­крытия рекомендуется применять в сочетании с лакокрасочными покрытиями.

2.2. Анодно-окисные покрытия без допол­нительной окраски применяют для защиты деталей, работающих в минеральных неагрес­сивных маслах, а также для межоперацион­ного хранения деталей.

Не подлежат окраске резьбовые поверхно­сти деталей и посадочные поверхности при тугой посадке деталей. В этих случаях на ме­таллические покрытия дополнительно нано­сят смазку, грунты и т. п.

2.3. Для защиты внутренних полостей и в приборах допускается применение анодно-окисных покрытий, пропитанных лаками.

2.4. Для защиты от коррозии деталей, ра­ботающих в жидких диэлектриках, применя­ется анодно-окисное покрытие без пропитки и лакокрасочного покрытия.

2.5. Покрытие Аноцвет обеспечивает хо­рошую адгезию пропиточного лака, хорошо полируется после пропитки лаком. Обладает высокой износостойкостью; пробивное на­пряжение не менее 200В; хрупкое, легко скалывается с острых кромок; снижает уста­лостную прочность металла.

Поверхностная плотность покрытия 0,03-0,04кг/м2, после пропитки - 0,035-0,05кг/м2. Микротвердость покрытия - 1670-1960МПа (170-200кгс/мм2).

2.6. Покрытие Аноцвет применяют для де­талей, имеющих посадочные поверхности 6, 7, 8 квалитетов (2 и 2а классов точности).

Нанесение покрытия Ан.Окс на сбороч­ные единицы допускается при условии изоля­ции сопряженных деталей из других сплавов. Рабочая температура покрытия - до 400°С.

2.7. Покрытие Аноцвет допускается нано­сить на сборочные единицы при условии изо­ляции сопряженных деталей из разнородных сплавов.

Не допускается анодирование деталей, имеющих каналы диаметром менее 5мм большой протяженности.

Рабочая температура покрытия - до 400°С. Толщина покрытия - от 5 до 40мкм. Цвет покрытия - белый, зеленый или серо-черный в зависимости от применяемого элек­тролита.

3. По титану и титановым сплавам

Анодно-окисное покрытие применяется для повышения адгезии лакокрасочных мате­риалов, обеспечения свинчиваемости резьбо­вых деталей, декоративной отделки.

Покрытие Ан.Окс обладает прочным сце­плением с основным металлом: прочность клеевого соединения при работе на отрыв не менее 29,4МПа (300кгс/см2); на сдвиг - не менее 12,8МПа (130кгс/см2);

обладает электроизоляционными свойст­вами: пробивное напряжение без лакокрасоч­ного покрытия - 10-50В;

поверхностная плотность покрытия 0,002-0,004кг/м2;

износостойко;

при работе на трение предотвращает на­липание металла.

Покрытие Аноцвет обеспечивает проч­ность клеевого соединения при работе на отрыв не менее 11,8МПа (120кгс/см2), на сдвиг - 4,9-5,9МПа (50-60кгс/см2).

Химическое окисное и пассивное покрытия

1. По углеродистым сталям

1.1. Покрытие Хим.Окс применяется для защиты от коррозии в условиях эксплуатации 1, а также для повышения адгезии лакокра­сочных материалов, клеев и т.п.

1.2. Покрытие имеет высокую пористость, низкие защитные свойства улучшающиеся при пропитке нейтральными маслами;

подвержено быстрому истиранию; не поддается пайке и сварке.

2.  По алюминию и алюминие­вым сплавам

2.1. Покрытие Хим.Окс имеет невысокие защитные свойства, низкую механическую прочность;

обладает хорошей прочностью сцепления с основным металлом; неэлектропроводно; термостойко до температуры 80°С.

2.2. Покрытие Хим.Окс.э электропроводно, имеет невысокие защитные свойства, низ­кую механическую прочность, термостойко до температуры 80°С, не влияет на затухание высокочастотной энергии в волноводном тракте.

3. По меди, медным сплавам и высоколегированным сталям

3.1. Покрытие Хим. Пас предохраняет по­верхность меди и медных сплавов от окисле­ния и потемнения в течение непродолжи­тельного времени;

несколько повышает коррозионную стой­кость высоколегированных сталей.

3.2. Для повышения коррозионной стой­кости деталей следует применять смазки или лакокрасочные материалы.

3.3. Покрытие непригодно для защиты от контактной коррозии.

3.4. Покрытие не влияет на антимагнит­ные характеристики основного металла.

4. По магниевым сплавам

4.1. Покрытие предохраняет от коррозии только при межоперационном хранении и внутризаводской транспортировке;

несколько повышает адгезию лакокрасоч­ных материалов.

4.2. Покрытие нестойко к истиранию, легко нарушается при механическом воздействии;

термостойко до температуры 150°С;

не влияет на усталостную прочность сплавов.

4.3. Для деталей 5-6 квалитетов (1-2 классов точности) для нанесения покрытий используют­ся растворы, в которых размеры деталей не из­меняются вследствие растравливания.

4.4.  Нанесение покрытий на сборочные еди­ницы допускается только в растворах, не вызы­вающих коррозию сопрягаемых металлов.

Химическое фосфатное покрытие

1. Покрытие применяется для защиты стальных деталей от коррозии, повышения адгезии лакокрасочных материалов, клеев, а также как электроизоляционное покрытие.

Обработка в растворах хроматов улучшает защитные свойства.

2.  Покрытие обладает высокими электро­изоляционными свойствами при температуре до 500°С;  пробивное напряжение - 300-1000В;

имеет невысокую механическую проч­ность, легко истирается;

хрупкое, не выдерживает ударов, при изгибе основного металла на 180° дает трещины и осыпается по линии изгиба, но не отслаивается;

не смачивается расплавленными металлами

не поддается пайке и сварке.

Покрытие не влияет на твердость, проч­ность и магнитные характеристики сталей.

3. Обладает высокой стойкостью к воздей­ствию горячих масел, бензола, толуола, раз­личных газов, за исключением сероводорода

4. Поверхностная  плотность покрытия 0,001-0,01кг/м2.